لچکدار پی سی بی مینوفیکچرنگ کا عمل: ہر وہ چیز جو آپ کو جاننے کی ضرورت ہے۔

لچکدار پی سی بی (پرنٹڈ سرکٹ بورڈ) مختلف صنعتوں میں زیادہ سے زیادہ مقبول اور بڑے پیمانے پر استعمال ہوتا ہے۔ کنزیومر الیکٹرانکس سے لے کر آٹوموٹیو ایپلی کیشنز تک، fpc PCB الیکٹرانک آلات میں بہتر فعالیت اور استحکام لاتا ہے۔ تاہم، لچکدار پی سی بی مینوفیکچرنگ کے عمل کو سمجھنا اس کے معیار اور وشوسنییتا کو یقینی بنانے کے لیے اہم ہے۔ اس بلاگ پوسٹ میں، ہم دریافت کریں گے۔فلیکس پی سی بی مینوفیکچرنگ کے عملتفصیل سے، اس میں شامل ہر ایک اہم اقدامات کا احاطہ کرتا ہے۔

1. ڈیزائن اور لے آؤٹ مرحلہ:

فلیکس سرکٹ بورڈ مینوفیکچرنگ کے عمل کا پہلا مرحلہ ڈیزائن اور ترتیب کا مرحلہ ہے۔ اس مقام پر، اسکیمیٹک ڈایاگرام اور اجزاء کی ترتیب مکمل ہے۔ ڈیزائن سافٹ ویئر ٹولز جیسے Altium Designer اور Cadence Allegro اس مرحلے پر درستگی اور کارکردگی کو یقینی بناتے ہیں۔ پی سی بی کی لچک کو ایڈجسٹ کرنے کے لیے ڈیزائن کی ضروریات جیسے سائز، شکل اور فنکشن پر غور کیا جانا چاہیے۔

فلیکس پی سی بی بورڈ مینوفیکچرنگ کے ڈیزائن اور ترتیب کے مرحلے کے دوران، درست اور موثر ڈیزائن کو یقینی بنانے کے لیے کئی مراحل پر عمل کرنے کی ضرورت ہے۔ ان اقدامات میں شامل ہیں:

منصوبہ بندی:
برقی روابط اور سرکٹ کے کام کو واضح کرنے کے لیے ایک اسکیمیٹک بنائیں۔ یہ پورے ڈیزائن کے عمل کی بنیاد کے طور پر کام کرتا ہے۔
اجزاء کی جگہ کا تعین:
اسکیمیٹک مکمل ہونے کے بعد، اگلا مرحلہ پرنٹ شدہ سرکٹ بورڈ پر اجزاء کی جگہ کا تعین کرنا ہے۔ اجزاء کی جگہ کے دوران سگنل کی سالمیت، تھرمل مینجمنٹ، اور مکینیکل رکاوٹوں جیسے عوامل پر غور کیا جاتا ہے۔
روٹنگ:
اجزاء کے رکھے جانے کے بعد، پرنٹ شدہ سرکٹ کے نشانات کو اجزاء کے درمیان برقی روابط قائم کرنے کے لیے روٹ کیا جاتا ہے۔ اس مرحلے پر، فلیکس سرکٹ پی سی بی کی لچک کی ضروریات پر غور کیا جانا چاہیے۔ روٹنگ کی خصوصی تکنیک جیسے مینڈر یا سرپینٹائن روٹنگ کا استعمال سرکٹ بورڈ کے موڑ اور فلیکس کو ایڈجسٹ کرنے کے لیے کیا جا سکتا ہے۔

ڈیزائن کے اصول کی جانچ:
ڈیزائن کو حتمی شکل دینے سے پہلے، ڈیزائن رول چیکنگ (DRC) کی جاتی ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ڈیزائن مینوفیکچرنگ کی مخصوص ضروریات کو پورا کرتا ہے۔ اس میں برقی غلطیوں کی جانچ، کم از کم ٹریس چوڑائی اور وقفہ کاری، اور دیگر ڈیزائن کی رکاوٹیں شامل ہیں۔
Gerber فائل جنریشن:
ڈیزائن مکمل ہونے کے بعد، ڈیزائن فائل کو Gerber فائل میں تبدیل کر دیا جاتا ہے، جس میں فلیکس پرنٹ شدہ سرکٹ بورڈ تیار کرنے کے لیے ضروری مینوفیکچرنگ معلومات ہوتی ہیں۔ ان فائلوں میں پرت کی معلومات، اجزاء کی جگہ کا تعین اور روٹنگ کی تفصیلات شامل ہیں۔
ڈیزائن کی توثیق:
مینوفیکچرنگ کے مرحلے میں داخل ہونے سے پہلے نقالی اور پروٹو ٹائپنگ کے ذریعے ڈیزائن کی تصدیق کی جا سکتی ہے۔ یہ کسی بھی ممکنہ مسائل یا بہتری کی نشاندہی کرنے میں مدد کرتا ہے جو پیداوار سے پہلے کرنے کی ضرورت ہے۔

ڈیزائن سافٹ ویئر ٹولز جیسے کہ Altium Designer اور Cadence Allegro ڈیزائن کے عمل کو آسان بنانے میں مدد کرتے ہیں جیسا کہ اسکیمیٹک کیپچر، کمپوننٹ پلیسمنٹ، روٹنگ اور ڈیزائن رول چیکنگ جیسی خصوصیات فراہم کر کے۔ یہ ٹولز fpc لچکدار پرنٹ شدہ سرکٹ ڈیزائن میں درستگی اور کارکردگی کو یقینی بناتے ہیں۔

2. مواد کا انتخاب:

لچکدار PCBs کی کامیاب تیاری کے لیے صحیح مواد کا انتخاب بہت ضروری ہے۔ عام طور پر استعمال ہونے والے مواد میں لچکدار پولیمر، تانبے کے ورق اور چپکنے والی چیزیں شامل ہیں۔ انتخاب کا انحصار عوامل پر ہوتا ہے جیسے کہ مطلوبہ اطلاق، لچک کے تقاضے، اور درجہ حرارت کی مزاحمت۔ مواد فراہم کرنے والوں کے ساتھ مکمل تحقیق اور تعاون اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ کسی خاص پروجیکٹ کے لیے بہترین مواد کا انتخاب کیا جائے۔

مواد کا انتخاب کرتے وقت غور کرنے کے لئے یہاں کچھ عوامل ہیں:

لچک کی ضروریات:
منتخب کردہ مواد میں مخصوص درخواست کی ضروریات کو پورا کرنے کے لیے مطلوبہ لچک ہونی چاہیے۔ لچکدار پولیمر کی مختلف قسمیں دستیاب ہیں، جیسے پولیمائیڈ (PI) اور پالئیےسٹر (PET)، ہر ایک لچک کی مختلف ڈگریوں کے ساتھ۔
درجہ حرارت کی مزاحمت:
مواد کو اخترتی یا انحطاط کے بغیر ایپلی کیشن کے آپریٹنگ درجہ حرارت کی حد کو برداشت کرنے کے قابل ہونا چاہئے۔ مختلف لچکدار ذیلی ذخائر میں زیادہ سے زیادہ درجہ حرارت کی درجہ بندی مختلف ہوتی ہے، اس لیے ضروری ہے کہ ایسے مواد کا انتخاب کیا جائے جو درجہ حرارت کے مطلوبہ حالات کو سنبھال سکے۔
برقی خصوصیات:
اشارے کی بہترین سالمیت کو یقینی بنانے کے لیے مواد میں اچھی برقی خصوصیات ہونی چاہئیں، جیسے کم ڈائی الیکٹرک مستقل اور کم نقصان ٹینجنٹ۔ تانبے کا ورق اپنی بہترین برقی چالکتا کی وجہ سے اکثر fpc لچکدار سرکٹ میں کنڈکٹر کے طور پر استعمال ہوتا ہے۔
مکینیکل خواص:
منتخب کردہ مواد میں اچھی مکینیکل طاقت ہونی چاہیے اور وہ بغیر کسی کریکنگ یا کریکنگ کے جھکنے اور جھکنے کا مقابلہ کرنے کے قابل ہونا چاہیے۔ فلیکس پی سی بی کی تہوں کو جوڑنے کے لیے استعمال ہونے والی چپکنے والی اشیاء میں بھی اچھی میکانکی خصوصیات ہونی چاہئیں تاکہ استحکام اور پائیداری کو یقینی بنایا جا سکے۔
مینوفیکچرنگ کے عمل کے ساتھ مطابقت:
منتخب کردہ مواد مینوفیکچرنگ کے عمل سے مطابقت رکھتا ہے، جیسے لیمینیشن، اینچنگ اور ویلڈنگ۔ مینوفیکچرنگ کے کامیاب نتائج کو یقینی بنانے کے لیے ان عملوں کے ساتھ مادی مطابقت پر غور کرنا ضروری ہے۔

ان عوامل پر غور کرنے اور مادی سپلائرز کے ساتھ کام کرنے سے، لچکدار، درجہ حرارت کے خلاف مزاحمت، برقی کارکردگی، مکینیکل کارکردگی، اور فلیکس پی سی بی پروجیکٹ کی مطابقت کی ضروریات کو پورا کرنے کے لیے موزوں مواد کا انتخاب کیا جا سکتا ہے۔

3. سبسٹریٹ کی تیاری:

سبسٹریٹ کی تیاری کے مرحلے کے دوران، لچکدار فلم پی سی بی کی بنیاد کے طور پر کام کرتی ہے۔ اور فلیکس سرکٹ فیبریکیشن کے سبسٹریٹ کی تیاری کے مرحلے کے دوران، لچکدار فلم کو صاف کرنا اکثر ضروری ہوتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ یہ نجاست یا باقیات سے پاک ہے جو پی سی بی کی کارکردگی کو متاثر کر سکتی ہے۔ صفائی کے عمل میں عام طور پر آلودگیوں کو دور کرنے کے لیے کیمیائی اور مکینیکل طریقوں کے امتزاج کا استعمال شامل ہوتا ہے۔ یہ قدم بعد کی تہوں کے مناسب چپکنے اور بندھن کو یقینی بنانے کے لیے بہت اہم ہے۔

صفائی کے بعد، لچکدار فلم کو ایک چپکنے والے مواد کے ساتھ لیپت کیا جاتا ہے جو تہوں کو ایک ساتھ جوڑتا ہے۔ استعمال ہونے والا چپکنے والا مواد عام طور پر ایک خاص چپکنے والی فلم یا مائع چپکنے والا ہوتا ہے، جو لچکدار فلم کی سطح پر یکساں طور پر لیپت ہوتا ہے۔ چپکنے والی پرتوں کو مضبوطی سے جوڑ کر پی سی بی فلیکس کو ساختی سالمیت اور وشوسنییتا فراہم کرنے میں مدد کرتے ہیں۔

چپکنے والے مواد کا انتخاب مناسب بندھن کو یقینی بنانے اور درخواست کی مخصوص ضروریات کو پورا کرنے کے لیے اہم ہے۔ پی سی بی اسمبلی کے عمل میں استعمال ہونے والے دیگر مواد کے ساتھ بانڈ کی طاقت، درجہ حرارت کی مزاحمت، لچک اور مطابقت جیسے عوامل کو چپکنے والے مواد کا انتخاب کرتے وقت غور کرنے کی ضرورت ہے۔

چپکنے والی لاگو ہونے کے بعد، لچکدار فلم کو بعد کی تہوں کے لیے مزید پروسیس کیا جا سکتا ہے، جیسے تانبے کے ورق کو کنڈکٹیو ٹریس کے طور پر شامل کرنا، ڈائی الیکٹرک تہوں کو شامل کرنا یا جوڑنے والے اجزاء۔ چپکنے والی اشیاء ایک مستحکم اور قابل اعتماد لچکدار PCBs ڈھانچہ بنانے کے لیے مینوفیکچرنگ کے پورے عمل میں گوند کا کام کرتی ہیں۔

4. تانبے کی چادر:

سبسٹریٹ تیار کرنے کے بعد، اگلا مرحلہ تانبے کی ایک تہہ شامل کرنا ہے۔ یہ حرارت اور دباؤ کا استعمال کرتے ہوئے ایک لچکدار فلم میں تانبے کے ورق کو ٹکڑے ٹکڑے کرکے حاصل کیا جاتا ہے۔ تانبے کی تہہ فلیکس پی سی بی کے اندر برقی سگنلز کے لیے کنڈکٹیو راستے کے طور پر کام کرتی ہے۔

تانبے کی تہہ کی موٹائی اور معیار لچکدار پی سی بی کی کارکردگی اور پائیداری کا تعین کرنے کے اہم عوامل ہیں۔ موٹائی کو عام طور پر اونس فی مربع فٹ (oz/ft²) میں ماپا جاتا ہے، جس کے اختیارات 0.5 oz/ft² سے 4 oz/ft² تک ہوتے ہیں۔ تانبے کی موٹائی کا انتخاب سرکٹ ڈیزائن کی ضروریات اور مطلوبہ برقی کارکردگی پر منحصر ہے۔

موٹی تانبے کی تہہ کم مزاحمت اور بہتر کرنٹ لے جانے کی صلاحیت فراہم کرتی ہے، جس سے وہ ہائی پاور ایپلی کیشنز کے لیے موزوں ہیں۔ دوسری طرف، پتلی تانبے کی تہیں لچک فراہم کرتی ہیں اور ان ایپلی کیشنز کے لیے ترجیح دی جاتی ہیں جن کے لیے پرنٹ شدہ سرکٹ کو موڑنے یا موڑنے کی ضرورت ہوتی ہے۔

تانبے کی تہہ کے معیار کو یقینی بنانا بھی ضروری ہے، کیونکہ کوئی خرابی یا نجاست فلیکس بورڈ پی سی بی کی برقی کارکردگی اور وشوسنییتا کو متاثر کر سکتی ہے۔ عام معیار کے تحفظات میں تانبے کی تہہ کی موٹائی کی یکسانیت، پن ہولز یا خالی جگہوں کی عدم موجودگی اور سبسٹریٹ سے مناسب چپکنا شامل ہیں۔ ان معیار کے پہلوؤں کو یقینی بنانے سے آپ کے فلیکس پی سی بی کی بہترین کارکردگی اور لمبی عمر حاصل کرنے میں مدد مل سکتی ہے۔

5. سرکٹ پیٹرننگ:

اس مرحلے پر، مطلوبہ سرکٹ پیٹرن کیمیکل اینچنٹ کا استعمال کرتے ہوئے اضافی تانبے کو ہٹا کر تشکیل دیا جاتا ہے۔ Photoresist کو تانبے کی سطح پر لگایا جاتا ہے، اس کے بعد UV کی نمائش اور نشوونما ہوتی ہے۔ اینچنگ کا عمل ناپسندیدہ تانبے کو ہٹاتا ہے، جس سے سرکٹ کے مطلوبہ نشانات، پیڈز اور ویاس رہ جاتے ہیں۔

یہاں اس عمل کی مزید تفصیلی وضاحت ہے:

photoresist کی درخواست:
تانبے کی سطح پر فوٹو حساس مواد کی ایک پتلی پرت (جسے فوٹو ریزسٹ کہا جاتا ہے) لگایا جاتا ہے۔ فوٹو ریزٹس کو عام طور پر اسپن کوٹنگ نامی عمل کا استعمال کرتے ہوئے لیپت کیا جاتا ہے، جس میں یکساں کوٹنگ کو یقینی بنانے کے لیے سبسٹریٹ کو تیز رفتاری سے گھمایا جاتا ہے۔
UV روشنی کی نمائش:
ایک فوٹو ماسک جس میں مطلوبہ سرکٹ پیٹرن ہوتا ہے فوٹو ریزسٹ لیپت تانبے کی سطح پر رکھا جاتا ہے۔ اس کے بعد سبسٹریٹ الٹرا وایلیٹ (UV) روشنی کے سامنے آتا ہے۔ UV روشنی فوٹو ماسک کے شفاف علاقوں سے گزرتی ہے جب کہ مبہم علاقوں کے ذریعہ بلاک کیا جاتا ہے۔ UV روشنی کی نمائش فوٹو ریزسٹ کی کیمیائی خصوصیات کو منتخب طور پر تبدیل کرتی ہے، اس پر منحصر ہے کہ آیا یہ مثبت ٹون ہے یا منفی ٹون ریزسٹ۔
ترقی پذیر:
UV روشنی کی نمائش کے بعد، photoresist ایک کیمیائی محلول کا استعمال کرتے ہوئے تیار کیا جاتا ہے۔ مثبت ٹون فوٹو ریزسٹ ڈویلپرز میں گھلنشیل ہوتے ہیں، جبکہ منفی ٹون فوٹو ریزٹس ناقابل حل ہوتے ہیں۔ یہ عمل مطلوبہ سرکٹ پیٹرن کو چھوڑ کر، تانبے کی سطح سے ناپسندیدہ فوٹو ریزسٹ کو ہٹا دیتا ہے۔
اینچنگ:
ایک بار جب باقی photoresist سرکٹ پیٹرن کی وضاحت کرتا ہے، اگلا مرحلہ اضافی تانبے کو ہٹانا ہے. ایک کیمیکل اینچنٹ (عام طور پر ایک تیزابی محلول) کا استعمال تانبے کے بے نقاب علاقوں کو تحلیل کرنے کے لیے کیا جاتا ہے۔ اینچنٹ تانبے کو ہٹاتا ہے اور سرکٹ کے نشانات، پیڈز اور فوٹو ریزسٹ کے ذریعے بیان کردہ ویاس چھوڑ دیتا ہے۔
Photoresist ہٹانا:
اینچنگ کے بعد، باقی photoresist فلیکس پی سی بی سے ہٹا دیا جاتا ہے. یہ مرحلہ عام طور پر ایک سٹرپنگ محلول کا استعمال کرتے ہوئے انجام دیا جاتا ہے جو فوٹو ریزسٹ کو تحلیل کرتا ہے، جس سے صرف تانبے کے سرکٹ کا نمونہ رہ جاتا ہے۔
معائنہ اور کوالٹی کنٹرول:
آخر میں، لچکدار طباعت شدہ سرکٹ بورڈ کا سرکٹ پیٹرن کی درستگی کو یقینی بنانے اور کسی بھی خرابی کا پتہ لگانے کے لیے اچھی طرح سے معائنہ کیا جاتا ہے۔ یہ فلیکس پی سی بی کے معیار اور وشوسنییتا کو یقینی بنانے کے لیے ایک اہم قدم ہے۔

ان اقدامات کو انجام دینے سے، مطلوبہ سرکٹ پیٹرن لچکدار پی سی بی پر کامیابی کے ساتھ تشکیل پاتا ہے، جو اسمبلی اور پیداوار کے اگلے مرحلے کی بنیاد رکھتا ہے۔

6. سولڈر ماسک اور اسکرین پرنٹنگ:

سولڈر ماسک سرکٹس کی حفاظت اور اسمبلی کے دوران سولڈر پلوں کو روکنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ اس کے بعد اضافی فعالیت اور شناخت کے مقاصد کے لیے ضروری لیبلز، لوگو اور اجزاء کے ڈیزائنرز کو شامل کرنے کے لیے اسکرین پرنٹ کیا جاتا ہے۔

سولڈر ماسک اور اسکرین پرنٹنگ کا عمل کا تعارف درج ذیل ہے:

سولڈر ماسک:
سولڈر ماسک کا اطلاق:
سولڈر ماسک ایک حفاظتی تہہ ہے جو لچکدار پی سی بی پر بے نقاب تانبے کے سرکٹ پر لگائی جاتی ہے۔ یہ عام طور پر اسکرین پرنٹنگ نامی عمل کا استعمال کرتے ہوئے لاگو ہوتا ہے۔ سولڈر ماسک کی سیاہی، عام طور پر سبز رنگ کی ہوتی ہے، اس کی سکرین PCB پر پرنٹ کی جاتی ہے اور یہ تانبے کے نشانات، پیڈز اور ویاس کو ڈھانپتی ہے، جس سے صرف مطلوبہ جگہیں سامنے آتی ہیں۔
علاج اور خشک کرنا:
سولڈر ماسک لگانے کے بعد، لچکدار پی سی بی کیورنگ اور خشک کرنے کے عمل سے گزرے گا۔ الیکٹرانک پی سی بی عام طور پر کنویئر اوون سے گزرتا ہے جہاں سولڈر ماسک کو ٹھیک کرنے اور سخت کرنے کے لیے گرم کیا جاتا ہے۔ یہ یقینی بناتا ہے کہ سولڈر ماسک سرکٹ کے لیے موثر تحفظ اور موصلیت فراہم کرتا ہے۔

کھلے پیڈ کے علاقے:
کچھ معاملات میں، سولڈر ماسک کے مخصوص علاقوں کو جزو سولڈرنگ کے لیے تانبے کے پیڈ کو بے نقاب کرنے کے لیے کھلا چھوڑ دیا جاتا ہے۔ ان پیڈ ایریاز کو اکثر سولڈر ماسک اوپن (SMO) یا سولڈر ماسک ڈیفائنڈ (SMD) پیڈ کہا جاتا ہے۔ یہ آسان سولڈرنگ کی اجازت دیتا ہے اور جزو اور پی سی بی سرکٹ بورڈ کے درمیان ایک محفوظ کنکشن کو یقینی بناتا ہے۔

سکرین پرنٹنگ:
آرٹ ورک کی تیاری:
اسکرین پرنٹنگ سے پہلے، آرٹ ورک بنائیں جس میں لیبل، لوگو، اور فلیکس پی سی بی بورڈ کے لیے ضروری اجزاء کے اشارے شامل ہوں۔ یہ آرٹ ورک عام طور پر کمپیوٹر ایڈیڈ ڈیزائن (CAD) سافٹ ویئر کا استعمال کرتے ہوئے کیا جاتا ہے۔
اسکرین کی تیاری:
ٹیمپلیٹس یا اسکرینیں بنانے کے لیے آرٹ ورک کا استعمال کریں۔ جن علاقوں کو پرنٹ کرنے کی ضرورت ہے وہ کھلے رہتے ہیں جبکہ باقی مسدود ہیں۔ یہ عام طور پر اسکرین کو فوٹو سینسیٹو ایملشن کے ساتھ کوٹنگ کرکے اور آرٹ ورک کا استعمال کرتے ہوئے اسے UV شعاعوں سے بے نقاب کرکے کیا جاتا ہے۔
سیاہی کی درخواست:
اسکرین کو تیار کرنے کے بعد، سیاہی کو اسکرین پر لگائیں اور کھلی جگہوں پر سیاہی پھیلانے کے لیے ایک نچوڑ کا استعمال کریں۔ سیاہی کھلے علاقے سے گزرتی ہے اور مطلوبہ لیبلز، لوگو اور اجزاء کے اشارے کو شامل کرتے ہوئے سولڈر ماسک پر جمع کی جاتی ہے۔
خشک کرنا اور علاج کرنا:
اسکرین پرنٹنگ کے بعد، فلیکس پی سی بی خشک کرنے اور کیورنگ کے عمل سے گزرتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ سیاہی ٹانکا لگانے والے ماسک کی سطح پر ٹھیک طرح سے چلتی ہے۔ یہ سیاہی کو ہوا میں خشک ہونے کی اجازت دے کر یا سیاہی کو ٹھیک اور سخت کرنے کے لیے حرارت یا UV روشنی کا استعمال کرکے حاصل کیا جاسکتا ہے۔

سولڈر ماسک اور سلکس اسکرین کا امتزاج سرکٹری کو تحفظ فراہم کرتا ہے اور فلیکس پی سی بی پر اجزاء کی آسانی سے اسمبلی اور شناخت کے لیے ایک بصری شناخت کا عنصر شامل کرتا ہے۔

7. ایس ایم ٹی پی سی بی اسمبلیاجزاء کی:

اجزاء کی اسمبلی کے مرحلے میں، الیکٹرانک اجزاء کو لچکدار پرنٹ شدہ سرکٹ بورڈ پر رکھا جاتا ہے اور سولڈر کیا جاتا ہے۔ پیداوار کے پیمانے پر منحصر ہے، یہ دستی یا خود کار طریقے سے کیا جا سکتا ہے. زیادہ سے زیادہ کارکردگی کو یقینی بنانے اور فلیکس پی سی بی پر دباؤ کو کم کرنے کے لیے اجزاء کی جگہ کا تعین احتیاط سے کیا گیا ہے۔

اجزاء کی اسمبلی میں شامل اہم اقدامات درج ذیل ہیں:

اجزاء کا انتخاب:
سرکٹ ڈیزائن اور فنکشنل ضروریات کے مطابق مناسب الیکٹرانک اجزاء کا انتخاب کریں۔ ان عناصر میں ریزسٹرس، کیپسیٹرز، انٹیگریٹڈ سرکٹس، کنیکٹرز اور اس طرح کی چیزیں شامل ہو سکتی ہیں۔
اجزاء کی تیاری:
ہر جزو کو جگہ کا تعین کرنے کے لیے تیار کیا جا رہا ہے، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ لیڈز یا پیڈ مناسب طریقے سے تراشے ہوئے، سیدھے اور صاف کیے گئے ہیں (اگر ضروری ہو)۔ سرفیس ماؤنٹ اجزاء ریل یا ٹرے کی شکل میں آسکتے ہیں، جبکہ سوراخ کے اجزاء بلک پیکیجنگ میں آ سکتے ہیں۔
اجزاء کی جگہ کا تعین:
پیداوار کے پیمانے پر منحصر ہے، اجزاء کو لچکدار پی سی بی پر دستی طور پر یا خودکار آلات کا استعمال کرتے ہوئے رکھا جاتا ہے۔ خودکار اجزاء کی جگہ کا تعین عام طور پر ایک پک اینڈ پلیس مشین کا استعمال کرتے ہوئے کیا جاتا ہے، جو درست پیڈ یا فلیکس پی سی بی پر سولڈر پیسٹ پر اجزاء کو درست طریقے سے پوزیشن میں رکھتی ہے۔
سولڈرنگ:
اجزاء کی جگہ پر ہونے کے بعد، اجزاء کو مستقل طور پر فلیکس پی سی بی سے منسلک کرنے کے لیے سولڈرنگ کا عمل انجام دیا جاتا ہے۔ یہ عام طور پر سطح کے ماؤنٹ اجزاء کے لئے ریفلو سولڈرنگ اور سوراخ کے اجزاء کے لئے لہر یا ہینڈ سولڈرنگ کا استعمال کرتے ہوئے کیا جاتا ہے۔
ری فلو سولڈرنگ:
ریفلو سولڈرنگ میں، پورے پی سی بی کو ریفلو اوون یا اسی طرح کے طریقہ کار کا استعمال کرتے ہوئے ایک مخصوص درجہ حرارت پر گرم کیا جاتا ہے۔ مناسب پیڈ پر لگایا جانے والا سولڈر پیسٹ پگھل جاتا ہے اور جزو لیڈ اور پی سی بی پیڈ کے درمیان ایک بانڈ بناتا ہے، جس سے ایک مضبوط برقی اور مکینیکل کنکشن بنتا ہے۔
لہر سولڈرنگ:
سوراخ کے اجزاء کے لئے، لہر سولڈرنگ عام طور پر استعمال کیا جاتا ہے. لچکدار طباعت شدہ سرکٹ بورڈ پگھلے ہوئے ٹانکے کی لہر سے گزرتا ہے، جو بے نقاب لیڈز کو گیلا کرتا ہے اور جزو اور پرنٹ شدہ سرکٹ بورڈ کے درمیان تعلق پیدا کرتا ہے۔
ہینڈ سولڈرنگ:
کچھ معاملات میں، کچھ اجزاء کو ہاتھ سے سولڈرنگ کی ضرورت ہوسکتی ہے. ایک ہنر مند ٹیکنیشن اجزاء اور فلیکس پی سی بی کے درمیان سولڈر جوائنٹ بنانے کے لیے سولڈرنگ آئرن کا استعمال کرتا ہے۔ معائنہ اور جانچ:
سولڈرنگ کے بعد، اسمبل فلیکس پی سی بی کا معائنہ کیا جاتا ہے تاکہ اس بات کو یقینی بنایا جا سکے کہ تمام اجزاء کو صحیح طریقے سے سولڈر کیا گیا ہے اور اس میں کوئی خرابی نہیں ہے جیسے سولڈر برجز، اوپن سرکٹس، یا غلط طریقے سے منسلک اجزاء۔ جمع شدہ سرکٹ کے درست آپریشن کی تصدیق کے لیے فنکشنل ٹیسٹنگ بھی کی جا سکتی ہے۔

8. ٹیسٹ اور معائنہ:

لچکدار PCBs کی وشوسنییتا اور فعالیت کو یقینی بنانے کے لیے، جانچ اور معائنہ ضروری ہے۔ مختلف تکنیکیں جیسے آٹومیٹڈ آپٹیکل انسپیکشن (AOI) اور ان-سرکٹ ٹیسٹنگ (ICT) ممکنہ نقائص، شارٹس یا کھلنے کی نشاندہی کرنے میں مدد کرتی ہیں۔ یہ قدم اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ صرف اعلیٰ معیار کے پی سی بی ہی پیداواری عمل میں داخل ہوں۔

اس مرحلے میں عام طور پر درج ذیل تکنیکوں کا استعمال کیا جاتا ہے۔

خودکار آپٹیکل معائنہ (AOI):
AOI سسٹمز کیمروں اور امیج پروسیسنگ الگورتھم کا استعمال کرتے ہیں تاکہ نقائص کے لیے لچکدار PCBs کا معائنہ کیا جا سکے۔ وہ اجزاء کی غلط ترتیب، گمشدہ اجزاء، سولڈر جوائنٹ کے نقائص جیسے سولڈر برجز یا ناکافی سولڈر، اور دیگر بصری نقائص جیسے مسائل کا پتہ لگا سکتے ہیں۔ AOI ایک تیز اور موثر پی سی بی معائنہ کا طریقہ ہے۔
ان سرکٹ ٹیسٹنگ (ICT):
ICT کا استعمال لچکدار PCBs کی برقی رابطہ اور فعالیت کو جانچنے کے لیے کیا جاتا ہے۔ اس ٹیسٹ میں پی سی بی پر مخصوص پوائنٹس پر ٹیسٹ پروبس کا اطلاق کرنا اور شارٹس، اوپنز اور اجزاء کی فعالیت کو چیک کرنے کے لیے برقی پیرامیٹرز کی پیمائش کرنا شامل ہے۔ آئی سی ٹی کو اکثر ہائی والیوم پروڈکشن میں استعمال کیا جاتا ہے تاکہ کسی بھی برقی خرابی کی فوری شناخت کی جا سکے۔
فنکشنل ٹیسٹنگ:
آئی سی ٹی کے علاوہ، فنکشنل ٹیسٹنگ بھی کی جا سکتی ہے تاکہ اس بات کو یقینی بنایا جا سکے کہ اسمبل شدہ فلیکس پی سی بی اپنے مطلوبہ کام کو صحیح طریقے سے انجام دیتا ہے۔ اس میں پی سی بی کو پاور لگانا اور ٹیسٹ آلات یا مخصوص ٹیسٹ فکسچر کا استعمال کرتے ہوئے سرکٹ کے آؤٹ پٹ اور جواب کی تصدیق کرنا شامل ہو سکتا ہے۔
برقی جانچ اور تسلسل کی جانچ:
الیکٹریکل ٹیسٹنگ میں برقی پیرامیٹرز کی پیمائش شامل ہوتی ہے جیسے کہ مزاحمت، گنجائش، اور وولٹیج فلیکس پی سی بی پر مناسب برقی کنکشن کو یقینی بنانے کے لیے۔ تسلسل کی جانچ اوپنز یا شارٹس کی جانچ کرتی ہے جو پی سی بی کی فعالیت کو متاثر کر سکتی ہے۔

ان جانچ اور معائنے کی تکنیکوں کو استعمال کرتے ہوئے، مینوفیکچررز فلیکس پی سی بی میں کسی بھی نقائص یا ناکامی کو پروڈکشن کے عمل میں داخل ہونے سے پہلے شناخت اور درست کر سکتے ہیں۔ اس سے اس بات کو یقینی بنانے میں مدد ملتی ہے کہ صارفین کو صرف اعلیٰ معیار کے پی سی بی ہی فراہم کیے جائیں، جس سے وشوسنییتا اور کارکردگی میں بہتری آئے۔

9. تشکیل اور پیکیجنگ:

ایک بار جب لچکدار طباعت شدہ سرکٹ بورڈ جانچ اور معائنہ کے مرحلے سے گزر جاتا ہے، تو یہ کسی بھی باقیات یا آلودگی کو دور کرنے کے لیے صفائی کے حتمی عمل سے گزرتا ہے۔ فلیکس پی سی بی کو پھر انفرادی یونٹوں میں کاٹا جاتا ہے، جو پیکیجنگ کے لیے تیار ہے۔ شپنگ اور ہینڈلنگ کے دوران پی سی بی کی حفاظت کے لیے مناسب پیکیجنگ ضروری ہے۔

غور کرنے کے لیے کچھ اہم نکات یہ ہیں:

مخالف جامد پیکیجنگ:
چونکہ لچکدار PCBs الیکٹرو سٹیٹک ڈسچارج (ESD) سے ہونے والے نقصان کے لیے حساس ہوتے ہیں، اس لیے انہیں اینٹی سٹیٹک مواد سے پیک کیا جانا چاہیے۔ جامد بجلی سے پی سی بی کو بچانے کے لیے اکثر کنڈکٹیو مواد سے بنے اینٹی سٹیٹک بیگ یا ٹرے استعمال ہوتے ہیں۔ یہ مواد جامد چارجز کی تعمیر اور خارج ہونے سے روکتے ہیں جو پی سی بی کے اجزاء یا سرکٹس کو نقصان پہنچا سکتے ہیں۔
نمی کی حفاظت:
نمی فلیکس پی سی بی کی کارکردگی کو بری طرح متاثر کر سکتی ہے، خاص طور پر اگر ان میں دھاتی نشانات یا ایسے اجزا موجود ہوں جو نمی کے لیے حساس ہوں۔ پیکیجنگ مواد جو نمی کی رکاوٹ فراہم کرتے ہیں، جیسے نمی کے بیریئر بیگ یا ڈیسیکینٹ پیک، شپنگ یا اسٹوریج کے دوران نمی کے داخلے کو روکنے میں مدد کرتے ہیں۔
تکیا اور جھٹکا جذب:
لچکدار پی سی بی نسبتاً نازک ہوتے ہیں اور نقل و حمل کے دوران کھردری ہینڈلنگ، اثر یا کمپن سے آسانی سے نقصان پہنچا سکتے ہیں۔ پیکیجنگ مواد جیسے ببل ریپ، فوم انسرٹس، یا فوم سٹرپس پی سی بی کو اس طرح کے ممکنہ نقصان سے بچانے کے لیے کشننگ اور شاک جذب فراہم کر سکتے ہیں۔
مناسب لیبلنگ:
متعلقہ معلومات کا ہونا ضروری ہے جیسے پروڈکٹ کا نام، مقدار، تیاری کی تاریخ اور پیکیجنگ پر ہینڈلنگ کی کوئی ہدایات۔ اس سے PCBs کی مناسب شناخت، ہینڈلنگ اور اسٹوریج کو یقینی بنانے میں مدد ملتی ہے۔
محفوظ پیکجنگ:
شپنگ کے دوران پیکج کے اندر PCBs کی نقل و حرکت یا نقل مکانی کو روکنے کے لیے، انہیں مناسب طریقے سے محفوظ کیا جانا چاہیے۔ اندرونی پیکنگ مواد جیسے ٹیپ، ڈیوائیڈرز، یا دیگر فکسچر پی سی بی کو جگہ پر رکھنے اور حرکت سے ہونے والے نقصان کو روکنے میں مدد کر سکتے ہیں۔

پیکیجنگ کے ان طریقوں پر عمل کرکے، مینوفیکچررز اس بات کو یقینی بناسکتے ہیں کہ لچکدار پی سی بی اچھی طرح سے محفوظ ہیں اور اپنی منزل پر محفوظ اور مکمل حالت میں پہنچیں، تنصیب یا مزید اسمبلی کے لیے تیار ہوں۔

10. کوالٹی کنٹرول اور شپنگ:

صارفین یا اسمبلی پلانٹس کو فلیکس پی سی بی بھیجنے سے پہلے، ہم صنعت کے معیارات کی تعمیل کو یقینی بنانے کے لیے کوالٹی کنٹرول کے سخت اقدامات نافذ کرتے ہیں۔ اس میں وسیع دستاویزات، ٹریس ایبلٹی اور گاہک کی مخصوص ضروریات کی تعمیل شامل ہے۔ کوالٹی کنٹرول کے ان عملوں کی پابندی یقینی بناتی ہے کہ صارفین کو قابل اعتماد اور اعلیٰ معیار کے لچکدار PCBs ملیں۔

کوالٹی کنٹرول اور شپنگ کے بارے میں کچھ اضافی تفصیلات یہ ہیں:

دستاویزی:
ہم مینوفیکچرنگ کے پورے عمل میں جامع دستاویزات کو برقرار رکھتے ہیں، بشمول تمام وضاحتیں، ڈیزائن فائلیں اور معائنہ کے ریکارڈ۔ یہ دستاویز ٹریس ایبلٹی کو یقینی بناتی ہے اور ہمیں پیداوار کے دوران پیش آنے والی کسی بھی پریشانی یا انحراف کی نشاندہی کرنے کے قابل بناتی ہے۔
ٹریس ایبلٹی:
ہر فلیکس پی سی بی کو ایک منفرد شناخت کار تفویض کیا جاتا ہے، جس سے ہم خام مال سے لے کر آخری کھیپ تک اس کے پورے سفر کو ٹریک کرسکتے ہیں۔ یہ ٹریس ایبلٹی اس بات کو یقینی بناتی ہے کہ کسی بھی ممکنہ مسائل کو فوری طور پر حل اور الگ تھلگ کیا جا سکتا ہے۔ اگر ضروری ہو تو یہ پروڈکٹ کو یاد کرنے یا تحقیقات میں بھی سہولت فراہم کرتا ہے۔
کسٹمر کی مخصوص ضروریات کے ساتھ تعمیل:
ہم اپنے صارفین کے ساتھ ان کی منفرد ضروریات کو سمجھنے اور اس بات کو یقینی بنانے کے لیے فعال طور پر کام کرتے ہیں کہ ہمارے کوالٹی کنٹرول کے عمل ان کی ضروریات کو پورا کرتے ہیں۔ اس میں مخصوص کارکردگی کے معیارات، پیکیجنگ اور لیبلنگ کے تقاضے، اور کوئی ضروری سرٹیفیکیشن یا معیارات جیسے عوامل شامل ہیں۔
معائنہ اور جانچ:
ہم لچکدار پرنٹ شدہ سرکٹ بورڈز کے معیار اور فعالیت کی تصدیق کے لیے مینوفیکچرنگ کے عمل کے تمام مراحل پر مکمل معائنہ اور جانچ کرتے ہیں۔ اس میں بصری معائنہ، الیکٹریکل ٹیسٹنگ اور دیگر خصوصی اقدامات شامل ہیں تاکہ کسی بھی نقائص کا پتہ لگایا جا سکے جیسے کھلے، شارٹس یا سولڈرنگ کے مسائل۔
پیکجنگ اور شپنگ:
ایک بار جب فلیکس پی سی بی تمام کوالٹی کنٹرول اقدامات کو پاس کر لیتے ہیں، تو ہم انہیں مناسب مواد کا استعمال کرتے ہوئے احتیاط سے پیک کرتے ہیں، جیسا کہ پہلے ذکر کیا گیا ہے۔ ہم اس بات کو بھی یقینی بناتے ہیں کہ پیکیجنگ پر متعلقہ معلومات کے ساتھ مناسب طریقے سے لیبل لگا ہوا ہے تاکہ مناسب ہینڈلنگ کو یقینی بنایا جا سکے اور شپنگ کے دوران کسی بھی قسم کی غلط فہمی یا الجھن کو روکا جا سکے۔
شپنگ کے طریقے اور شراکت دار:
ہم معروف شپنگ پارٹنرز کے ساتھ کام کرتے ہیں جو نازک الیکٹرانک اجزاء کو سنبھالنے میں تجربہ کار ہیں۔ ہم رفتار، لاگت اور منزل جیسے عوامل کی بنیاد پر سب سے موزوں شپنگ طریقہ کا انتخاب کرتے ہیں۔ مزید برآں، ہم ترسیل کو ٹریک اور مانیٹر کرتے ہیں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ان کی ڈیلیوری متوقع وقت کے اندر کی جائے۔

کوالٹی کنٹرول کے ان اقدامات پر سختی سے عمل کرتے ہوئے، ہم اس بات کی ضمانت دے سکتے ہیں کہ ہمارے صارفین کو قابل بھروسہ اور اعلیٰ معیار کا لچکدار پی سی بی ملے گا جو ان کی ضروریات کو پورا کرتا ہے۔

خلاصہ یہ کہلچکدار پی سی بی مینوفیکچرنگ کے عمل کو سمجھنا مینوفیکچررز اور اختتامی صارفین دونوں کے لیے اہم ہے۔ پیچیدہ ڈیزائن، مواد کے انتخاب، سبسٹریٹ کی تیاری، سرکٹ پیٹرننگ، اسمبلی، ٹیسٹنگ، اور پیکیجنگ کے طریقوں پر عمل کرتے ہوئے، مینوفیکچررز فلیکس پی سی بی تیار کر سکتے ہیں جو اعلی ترین معیار پر پورا اترتے ہیں۔ جدید الیکٹرانک آلات کے ایک اہم جزو کے طور پر، لچکدار سرکٹ بورڈز جدت کو فروغ دے سکتے ہیں اور مختلف صنعتوں میں بہتر فعالیت لا سکتے ہیں۔